KASAR, PİŞİRME, AĞARTMA, OPTİK BEYAZLATMA
KASAR
Beyaz olarak kullanılacak malları apreye, boyanacak veya basılacak malları boyama ve baskı işlemine hazırlayan pişirme ve ağartma adımlarından oluşan bir terbiye prosesidir.
Aslında kasar, ön terbiye işlemlerinin genel adıdır. Ancak piyasada kasar, pişirme ve ağartma işlemleri olarak bilinir. Diğer ön terbiye işlemleri kendi adlarıyla isimlendirilir.
Ham pamuk elyafı; hidrofob bir özellik veren mum ve yağlar, sarımtrak bir renk veren pigmentler gibi yabancı maddeler içerir. Bunlara ilave olarak; toplanırken karışan yaprak, çöpel, çırçırlamadan gelen çiğit artıkları içerir. Her ne kadar bunlar, iplik üretim esnasında harman hallaç, tarak ve penye gibi makinelerde giderilse de, bir miktarı dokuma kumaşa kadar taşınır. Bütün bunlar kumaşın görünümünü bozar ve boyama, baskı gibi terbiye işlemlerinin yapılmasını zorlaştırır. Pamuklu kumaşta istenmeyen bu özelliklerin, kumaştan uzaklaştırılması için kasar işlemi yapılır.
PİŞİRME
İpliği herhangi bir işlem (kasar veya boyama) görmemiş ham pamuktan dokunmuş kumaşların üzerlerindeki kirlerin, yağların, bitçiklerin, yaprak ve çiğit kalıntılarının uzaklaştırılması amacıyla pişirme işlemi yapılır. Özellikle koyu tonlara boyanacak kumaşlar için önemli bir prosestir. Açık tonlara boyanacak, beyaz olarak satışa sunulacak veya baskı altı olarak kullanılacak kumaşlarda pişirme prosesi biraz daha ağırlaştırılmaktadır. Etki derecesi yükseltilmiş pişirme prosesini de, ağartma işlemi olarak tanımlamak mümkündür.
Kumaştan bu yabancı maddelerin uzaklaştırılması ile kumaşın su, kimyasal ve boyarmadde alma yeteneği daha da artacağı için, pişirme işleminden sonraki proseslerde daha iyi neticeler elde edilecektir. Ayrıca pişirme işlemi ile; polyester içeren kumaşlarda polyesterin üzerindeki, iplik üretim aşamalarından gelen spinfinish (eğirme) yağları da uzaklaştırılmış olacaktır.
Pişirme işleminin ana kimyasal maddesi sodyumhidroksittir (NaOH),
piyasada bilinen adı ile kostiktir. Yardımcı madde olarak; ıslatıcı, indirgen madde, kompleks yapıcı, sabun, tuz ve silikat kullanılabilir.
Islatıcı; ham durumdaki tekstil mamülünün daha kolay ıslanabilmesini ve mamülden ayrılan yabancı maddelerin flottede dispers halde kalmasını sağlar. İndirgen madde; flottedeki hava kabarcıklarının oksijenini yok ederek, pişirme esnasında selüloz (pamuk) moleküllerinin oksitlenip zarar görmesini engeller. Pişirme prosesi suyun sertliğine karşı son derece hassastır. Bundan dolayı ortamda kalsiyum (Ca) ve magnezyum (Mg) iyonlarının olması istenmez. Eğer ortamda bu iyonlar mevcut ise, pişirme esnasında kullandığımız sabun, bu iyonlarla birleşerek sert sabun haline dönüşür ki bu da istenilmeyen bir durumdur. Kompleks yapıcılar suyun yapısında bulunan Ca ve Mg iyonlarını tutarak, bu istenilmeyen durumun önüne geçmiş olurlar. Sabunlar; günlük hayatta da kullandığımız gibi, özel yapıları nedeniyle kirlerin ve yağların mamülden daha kolay uzaklaştırılmasını sağlarlar. Tuzlar; sabunları kumaş ile yağ ara yüzeyine iterek , bunların etkinliğini artırırlar.
AĞARTMA
Kumaş içindeki renkli pigmentleri bozundurmak ve bitkisel artıkları parçalamak için yapılan bir kasardır. Yaygın olarak, hipoklorit, sodyumklorit ve hidrojenperoksit ağartma maddeleri
kullanılır. Hipoklorit ve sodyumklorit ağartmalarında klor (Cl) atıklarının doğaya ve canlılara zararlı olduğu gözlenmiş ve bu sebeple kullanım alanı daralmıştır. Hatta bazı yerlerde yasaklanmış durumdadır. Çevre için en sorunsuz ve an yaygın ağartma işlemi hidrojenperoksit ağartmasıdır.
Hidrojenperoksit ağartmaları, alkali ortamda ve yüksek sıcaklıklarda yapıldığı için pişirme basamağını atlamak mümkün olmuştur. Pamuklu mamüllerin alışagelmiş yöntemlerle ağartılmasında, uzun pişirme işlemine tabi tutulması her zaman bir engel teşkil etmiştir. Pişirme ve ağartma işlemlerini aynı adımda yapabilmek hidrojenperoksit ağartmasının en önemli avantajıdır. Pişirme basamağının atlanması çok büyük zaman ve enerji kazançları sağlamıştır.
Pek çok life uygun olması ve çok çeşitli makinalar ve koşullarla çalışılabilmesi, atıklarının doğaya zararsız olması, hidrojenperoksit ağartmasının avantajlarındandır.
Ağartma işlemi genellikle pH=10-12’de bazik ortamda, 90-110°C’de ve 20-30 dak. süreyle yapılır. Ağartma işleminde yardımcı madde olarak; bazik ortamın sağlanması için kostik veya soda, peroksitin parçalanmasının engellenmesi için uygun bir stabilizatör ve ıslatıcı kullanılabilir. Bunlara ilaveten kırık önleyici, yağ sökücü, kumaşı ve prosesi zararlı etkilerden korumak için iyon tutucu da kullanılabilir. Polyester mamüller doğal yapılarından kaynaklanan beyazlıkları nedeniyle, ihtiyaç duyulmadığı sürece ağartma işlemlerine tabi tutulmazlar.
OPTİK BEYAZLATMA
Optik beyazlatma; insan gözünün göremediği ışınları görünür bölgeye kaydırarak, mamulün daha beyaz görünmesini sağlayan bir işlemdir. Bu amaçla optik beyazlatıcılar kullanılır.
Dalga boyu (nm), ışınların sahip oldukları enerjilerin büyüklüğünü belirtmek için kullanılan bir terimdir. Bir madde, üzerine düşen ışınların tamamını yansıtıyorsa beyaz, tamamını emiyorsa siyah olarak görünür. Eğer ışınların bir kısmın yansıtıp, bir kısmını da emiyor ise, o maddeyi renkli olarak görürüz ve o madde emdiği ışınların dışında kalan yansıyan ışınların, dalga boyuna karşılık gelen renk olarak görünür. Örneğin sarı renk (580-595 nm) emiliyorsa, biz o maddeyi mavi olarak görürüz. Veya mavi renk (435-480 nm) emiliyorsa biz o maddeyi sarı olarak görürüz. Rengi de; seçimli ışık absorbsiyonunun bir sonucu olarak tanımlayabiliriz. Yani renk psikofiziksel bir duyumdur.
Güneş ışınları pek çok dalga boyuna sahip ışınlardan meydana gelmektedir. Her dalga boyu değerine karşılık gelen bir renk vardır. İnsan gözü; 400-700 nm dalga boyundaki renkleri görebilmektedir. Ancak 300-400 nm dalga boyundaki ultraviyole ışınlarını görememektedir.
İşte optik beyazlatıcılar, insan gözünün göremediği 300-400 nm arasındaki ultraviyole ışınlarını emerek, insan gözünün görebildiği 400-700 nm arasındaki bölgeye kaydırırlar. Böylece mamülün yansıttığı ışık miktarı artacak ve mamül daha beyaz ve daha parlak görünecektir.
Optik beyazlatıcılar boyarmadde değillerdir. Sadece düşük dalga boylu ışınları da yansıtarak, yansıyan ışın miktarını artıran maddelerdir. Boyarmaddeler ancak, görülebilir ışınları yansıtabilir veya emebilirler. Optik beyazlatılmış kumaşları ayırt edebilmek için, kumaşa ultraviyole veya güneş ışığı altında bakmak gerekir. Ultraviyole ışığı, optikli kumaşta yansıyan toplam ışık miktarını artırır.
Optik beyazlatıcıların, yıkama ve ışık haslıkları düşüktür. Bu nedenle kullanım
esnasında beyazlıklarını yitirirler.
Beyaz olarak kullanılacak malları apreye, boyanacak veya basılacak malları boyama ve baskı işlemine hazırlayan pişirme ve ağartma adımlarından oluşan bir terbiye prosesidir.
Aslında kasar, ön terbiye işlemlerinin genel adıdır. Ancak piyasada kasar, pişirme ve ağartma işlemleri olarak bilinir. Diğer ön terbiye işlemleri kendi adlarıyla isimlendirilir.
Ham pamuk elyafı; hidrofob bir özellik veren mum ve yağlar, sarımtrak bir renk veren pigmentler gibi yabancı maddeler içerir. Bunlara ilave olarak; toplanırken karışan yaprak, çöpel, çırçırlamadan gelen çiğit artıkları içerir. Her ne kadar bunlar, iplik üretim esnasında harman hallaç, tarak ve penye gibi makinelerde giderilse de, bir miktarı dokuma kumaşa kadar taşınır. Bütün bunlar kumaşın görünümünü bozar ve boyama, baskı gibi terbiye işlemlerinin yapılmasını zorlaştırır. Pamuklu kumaşta istenmeyen bu özelliklerin, kumaştan uzaklaştırılması için kasar işlemi yapılır.
PİŞİRME
İpliği herhangi bir işlem (kasar veya boyama) görmemiş ham pamuktan dokunmuş kumaşların üzerlerindeki kirlerin, yağların, bitçiklerin, yaprak ve çiğit kalıntılarının uzaklaştırılması amacıyla pişirme işlemi yapılır. Özellikle koyu tonlara boyanacak kumaşlar için önemli bir prosestir. Açık tonlara boyanacak, beyaz olarak satışa sunulacak veya baskı altı olarak kullanılacak kumaşlarda pişirme prosesi biraz daha ağırlaştırılmaktadır. Etki derecesi yükseltilmiş pişirme prosesini de, ağartma işlemi olarak tanımlamak mümkündür.
Kumaştan bu yabancı maddelerin uzaklaştırılması ile kumaşın su, kimyasal ve boyarmadde alma yeteneği daha da artacağı için, pişirme işleminden sonraki proseslerde daha iyi neticeler elde edilecektir. Ayrıca pişirme işlemi ile; polyester içeren kumaşlarda polyesterin üzerindeki, iplik üretim aşamalarından gelen spinfinish (eğirme) yağları da uzaklaştırılmış olacaktır.
Pişirme işleminin ana kimyasal maddesi sodyumhidroksittir (NaOH),
piyasada bilinen adı ile kostiktir. Yardımcı madde olarak; ıslatıcı, indirgen madde, kompleks yapıcı, sabun, tuz ve silikat kullanılabilir.
Islatıcı; ham durumdaki tekstil mamülünün daha kolay ıslanabilmesini ve mamülden ayrılan yabancı maddelerin flottede dispers halde kalmasını sağlar. İndirgen madde; flottedeki hava kabarcıklarının oksijenini yok ederek, pişirme esnasında selüloz (pamuk) moleküllerinin oksitlenip zarar görmesini engeller. Pişirme prosesi suyun sertliğine karşı son derece hassastır. Bundan dolayı ortamda kalsiyum (Ca) ve magnezyum (Mg) iyonlarının olması istenmez. Eğer ortamda bu iyonlar mevcut ise, pişirme esnasında kullandığımız sabun, bu iyonlarla birleşerek sert sabun haline dönüşür ki bu da istenilmeyen bir durumdur. Kompleks yapıcılar suyun yapısında bulunan Ca ve Mg iyonlarını tutarak, bu istenilmeyen durumun önüne geçmiş olurlar. Sabunlar; günlük hayatta da kullandığımız gibi, özel yapıları nedeniyle kirlerin ve yağların mamülden daha kolay uzaklaştırılmasını sağlarlar. Tuzlar; sabunları kumaş ile yağ ara yüzeyine iterek , bunların etkinliğini artırırlar.
AĞARTMA
Kumaş içindeki renkli pigmentleri bozundurmak ve bitkisel artıkları parçalamak için yapılan bir kasardır. Yaygın olarak, hipoklorit, sodyumklorit ve hidrojenperoksit ağartma maddeleri
kullanılır. Hipoklorit ve sodyumklorit ağartmalarında klor (Cl) atıklarının doğaya ve canlılara zararlı olduğu gözlenmiş ve bu sebeple kullanım alanı daralmıştır. Hatta bazı yerlerde yasaklanmış durumdadır. Çevre için en sorunsuz ve an yaygın ağartma işlemi hidrojenperoksit ağartmasıdır.
Hidrojenperoksit ağartmaları, alkali ortamda ve yüksek sıcaklıklarda yapıldığı için pişirme basamağını atlamak mümkün olmuştur. Pamuklu mamüllerin alışagelmiş yöntemlerle ağartılmasında, uzun pişirme işlemine tabi tutulması her zaman bir engel teşkil etmiştir. Pişirme ve ağartma işlemlerini aynı adımda yapabilmek hidrojenperoksit ağartmasının en önemli avantajıdır. Pişirme basamağının atlanması çok büyük zaman ve enerji kazançları sağlamıştır.
Pek çok life uygun olması ve çok çeşitli makinalar ve koşullarla çalışılabilmesi, atıklarının doğaya zararsız olması, hidrojenperoksit ağartmasının avantajlarındandır.
Ağartma işlemi genellikle pH=10-12’de bazik ortamda, 90-110°C’de ve 20-30 dak. süreyle yapılır. Ağartma işleminde yardımcı madde olarak; bazik ortamın sağlanması için kostik veya soda, peroksitin parçalanmasının engellenmesi için uygun bir stabilizatör ve ıslatıcı kullanılabilir. Bunlara ilaveten kırık önleyici, yağ sökücü, kumaşı ve prosesi zararlı etkilerden korumak için iyon tutucu da kullanılabilir. Polyester mamüller doğal yapılarından kaynaklanan beyazlıkları nedeniyle, ihtiyaç duyulmadığı sürece ağartma işlemlerine tabi tutulmazlar.
OPTİK BEYAZLATMA
Optik beyazlatma; insan gözünün göremediği ışınları görünür bölgeye kaydırarak, mamulün daha beyaz görünmesini sağlayan bir işlemdir. Bu amaçla optik beyazlatıcılar kullanılır.
Dalga boyu (nm), ışınların sahip oldukları enerjilerin büyüklüğünü belirtmek için kullanılan bir terimdir. Bir madde, üzerine düşen ışınların tamamını yansıtıyorsa beyaz, tamamını emiyorsa siyah olarak görünür. Eğer ışınların bir kısmın yansıtıp, bir kısmını da emiyor ise, o maddeyi renkli olarak görürüz ve o madde emdiği ışınların dışında kalan yansıyan ışınların, dalga boyuna karşılık gelen renk olarak görünür. Örneğin sarı renk (580-595 nm) emiliyorsa, biz o maddeyi mavi olarak görürüz. Veya mavi renk (435-480 nm) emiliyorsa biz o maddeyi sarı olarak görürüz. Rengi de; seçimli ışık absorbsiyonunun bir sonucu olarak tanımlayabiliriz. Yani renk psikofiziksel bir duyumdur.
Güneş ışınları pek çok dalga boyuna sahip ışınlardan meydana gelmektedir. Her dalga boyu değerine karşılık gelen bir renk vardır. İnsan gözü; 400-700 nm dalga boyundaki renkleri görebilmektedir. Ancak 300-400 nm dalga boyundaki ultraviyole ışınlarını görememektedir.
İşte optik beyazlatıcılar, insan gözünün göremediği 300-400 nm arasındaki ultraviyole ışınlarını emerek, insan gözünün görebildiği 400-700 nm arasındaki bölgeye kaydırırlar. Böylece mamülün yansıttığı ışık miktarı artacak ve mamül daha beyaz ve daha parlak görünecektir.
Optik beyazlatıcılar boyarmadde değillerdir. Sadece düşük dalga boylu ışınları da yansıtarak, yansıyan ışın miktarını artıran maddelerdir. Boyarmaddeler ancak, görülebilir ışınları yansıtabilir veya emebilirler. Optik beyazlatılmış kumaşları ayırt edebilmek için, kumaşa ultraviyole veya güneş ışığı altında bakmak gerekir. Ultraviyole ışığı, optikli kumaşta yansıyan toplam ışık miktarını artırır.
Optik beyazlatıcıların, yıkama ve ışık haslıkları düşüktür. Bu nedenle kullanım
esnasında beyazlıklarını yitirirler.
Güzel paylaşım olmuş. teşekkürler
YanıtlaSil